Vakuumhärten
Das Vakuumhärten eignet sich besonders für Präzisionsbauteile mit problematischen Konturen oder großen Querschnittsübergängen.
Durch die genaue Prozesssteuerung sind die Ergebnisse sehr gut reproduzierbar. Dieses Verfahren ist in einer modernen Härterei nicht mehr wegzudenken. An den gewaschenen und fachgerecht chargierten Bauteilen werden im ersten Arbeitsschritt Thermoelemente angebracht, die den Prozess aktiv steuern. Um Anwärmspannungen zu vermeiden und die Prozesszeit zu verkürzen, wird die Anlage mittels Stickstoffumwälzung konvektiv hochgeheizt.
Das Vakuum sorgt dafür, dass das Härtegut nicht mit Gasen im Ofen reagiert und seine blanke Oberfläche behält. Sobald die Thermoelemente das Signal zum Abschrecken geben, strömt Stickstoff auf zuvor genau definierte Weise in die Anlage und kühlt das Härtegut im Überdruck ab.
Ist die optimale Durchwärmung erreicht, erfolgt das Absaugen der Umgebungsluft.
Der Einsatz modernster Technik, die einen besonders hohen Abschreckdruck von 10 bar erzeugt, ermöglicht uns die weitere Optimierung dieser bewährten Wärmebehandlung.
KENNZAHLEN VAKUUMhärten
Temperatur:
bis 1.200°C
Ofengröße:
1200 x 900 x 900 mm
Durchlaufzeit:
ab 24 h
Max. Beladegewicht*:
1.500 kg
*pro Charge bei Standardgrößen und -behandlungen
Vorteile VAKUUMHÄRTEN
Saubere Oberfläche
Es entsteht eine metallisch blanke Oberfläche unbeeinflusst von Zunderbildung, Entkohlung oder Aufkohlung.
Minimale Maßänderung
Vakuumhärten ist ein verzugsarmes Verfahren, auch wenn trotz Vakuum die Physik nicht umgangen werden kann.
Höchste Prozesssicherheit
Die lückenlose Kerntemperaturmessung ermöglicht eine äußerst genaue Prozessführung für optimale Ergebnisse.
Geringe Nachbearbeitung
Die Werkstücke bleiben während des Härteprozesses metallisch blank, ws den Aufwand in der Hartbearbeitung reduziert.
Bauteile Schutzgashärten:
- Werkzeuge (Schnitt‑, Stanz‑, Umform‑ und Schneidwerkzeuge)
- Formeinsätze und Formplatten (Werkzeug‑ und Formenbau)
- Stempel, Matrizen und Kerne
- Präzisionsbauteile mit engen Toleranzen
- Bauteile mit scharfen Kanten oder großen Querschnittsübergängen
- Maschinen‑ und Anlagenbauteile mit hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit
- Medizin‑ und Präzisionstechnik‑Komponenten
- Martensitische rostbeständige Stähle (z. B. chirurgische Instrumente)
Prozess Schutzgashärten:
Vakuumhärten wird vor allem für hochwertige, verzugsempfindliche und präzisionskritische Bauteile eingesetzt. Das Verfahren eignet sich besonders für legierte und hochlegierte Stähle, da diese auch mit einer langsamen Gasabschreckung sicher martensitisch härten.
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Silvio Stranek
Vertrieb, technische Beratung / Angebote (OÖ, T, Sbg, Vbg, Bayern, Südtirol)
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Thomas Stadlober
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WEITERE HÄRTEVERFAHREN
Schutzgashärten
Beim Schutzgashärten wird das metallische Bauteil unter Schutzgasatmosphäre auf die Härtetemperatur gebracht und anschließend im Ölbad rasch abgekühlt. In der Regel werden niedriglegierte Werkstoffe auf diese Weise veredelt.
Induktionshärten
Beim Induktionshärten werden die zu härtenden Bereiche mithilfe von Induktionsstrom erhitzt und im Anschluss bei Bedarf durch eine Wasserbrause abgeschreckt.
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Was ist Vakuumhärten?
Vakuumhärten ist ein hochpräzises Wärmebehandlungsverfahren, bei dem Ihr Bauteil im Vakuum auf Härtetemperatur gebracht und anschließend mittels Stickstoffüberdruck abgeschreckt wird. Dadurch entsteht eine metallisch blanke Oberfläche – unbeeinflusst von Zunderbildung, Entkohlung oder Aufkohlung. Dieses Verfahren ist besonders für hochlegierte Werkstoffe geeignet.
Welche Vorteile bietet das Vakuumhärten?
Das Vakuumhärten zeichnet sich durch mehrere entscheidende Vorteile aus:
– Saubere Oberfläche: Die metallisch blanke Oberfläche entsteht durch die Behandlung im Vakuum ohne Oxidation.
– Minimale Maßänderung: Durch das verzugsarme Abschrecken bleibt die Maßhaltigkeit weitgehend erhalten – wichtig bei Präzisionsbauteilen.
– Höchste Prozesssicherheit: Die lückenlose Kerntemperaturmessung per Thermoelemente garantiert eine äußerst genaue Prozessführung.
– Geringe Nachbearbeitung: Die blanke Oberfläche reduziert den Aufwand in der Hartbearbeitung erheblich.
– Reproduzierbare Ergebnisse: Die moderne Prozesssteuerung sorgt für hohe Wiederholgenauigkeit – auch bei komplexen Bauteilen oder großen Querschnittsübergängen.
– Umweltfreundlichkeit: Es werden keine öl- oder wasserbasierten Medien verwendet, was das Verfahren besonders sauber macht.
Wie funktioniert der Prozess im Detail?
Nach dem Waschen und fachgerechten Chargieren der Bauteile werden Thermoelemente angebracht. Die Erwärmung erfolgt durch Stickstoffumwälzung, um Spannungen zu minimieren und Zeit zu sparen.
Sobald die optimale Durchwärmung erreicht ist, wird das Vakuum erzeugt. Das verhindert chemische Reaktionen mit der Umgebung und erhält die blanke Oberfläche. Beim Abschrecken wird Stickstoff unter definiertem Überdruck eingeleitet – bei uns mit modernster Technik bis zu 10 bar – für ein optimales, gleichmäßiges Abkühlen.
Welche Werkstoffe eignen sich für das Vakuumhärten?
Das Verfahren ist besonders geeignet für hochlegierte Stähle, rostfreie martensitische Stähle, Werkzeugstähle, Schnellarbeitsstähle (HSS), pulvermetallurgische Stähle sowie weitere Werkstoffe mit hohen Anforderungen an Härte, Präzision und Oberflächengüte.
Welche Bauteile lassen sich vakuumhärten?
Typische Anwendungen sind Präzisionsteile mit engen Toleranzen, Werkzeuge, Formen, Zahnräder, Lagerkomponenten, Schneid- und Umformteile oder Bauteile mit großen Querschnittsübergängen. Das Verfahren ist in der modernen Industrie – etwa im Werkzeug- und Formenbau – unverzichtbar.
Welche technischen Eckdaten hat das Vakuumhärten
– Maximale Temperatur: bis 1.200 °C
– Ofengröße: 1.200 × 900 × 900 mm
– Durchlaufzeit: ab 24 Stunden
– Maximales Beladegewicht pro Charge: bis 1.500 kg (Standardgrößen/-behandlungen)